堿液除油法的應(yīng)用十分普遍，這是由于這種方法具有溶液成本低，安全，容易配制，設(shè)備相對簡單易造，操作方便等諸多優(yōu)點。因此無論是在工業(yè)清洗或日常生活的清洗除油脫脂仍是選擇的方法之一。機(jī)械零件的制造過程中脫脂除油在用黑色或有色金屬及其合金在制造廠的機(jī)加工車間生產(chǎn)零件時，要用油膏擦拭和光制。使周油性涂料檢驗零件的配合，用磁檢懸浮液進(jìn)行磁性探傷，還使用硫化切削油、蓖麻油、錠子油等冷卻加工的零件，在各道機(jī)加工工序之間沖洗零件。堿液除油在電鍍工業(yè)上的應(yīng)用為了在金屬零件的表面上得到附著良好的鍍層，電鍍前的預(yù)處理必須要嚴(yán)格、認(rèn)真地操作，以便達(dá)到預(yù)處理的標(biāo)準(zhǔn)。一般來說要經(jīng)過溶劑清洗將零件表面大量的油污大部分除去，如果有厚油或硬油膜則要先用擦拭法或研磨法去除厚的和硬的油層，然后再用三氯乙烷、四氯乙烯等溶劑作浸泡或蒸氣法進(jìn)一步除油。然后再進(jìn)行中間除油，這道工序就是堿液脫脂，可以用浸泡法或噴射清洗的方法完成。在電鍍前的堿液除油脫脂中使用的條件要根據(jù)鍍件材料及表面含油情況而定。一般說來，鋼鐵等耐堿性材料的零件可使用強(qiáng)堿性清洗液，除油溫度也可以較高，以便提高除油的效率和速度，而對鋅、鋁、銅等材料的零件等不能使用氫氧化鈉等強(qiáng)堿性溶液，溫度也不能太高以免產(chǎn)生腐蝕。在使用硬水配制的酸堿洗液時，應(yīng)加入絡(luò)合劑。一般堿液除油后，電鍍零件表面尚未達(dá)到要求標(biāo)準(zhǔn)，還需要做電解脫脂。堿液除油在涂裝工業(yè)上的應(yīng)用堿液除油在涂裝工業(yè)上應(yīng)用很廣，特別是一些大件的工件都采用浸泡法除油或采用噴射法除油，效果好、速度快，可進(jìn)行連續(xù)性作業(yè)操作。在日用電器外殼或車輛外面的除油，磷化、涂裝、噴涂等工序形成～條龍服務(wù)。涂裝堿液除油用表2-12的配方及工藝條件。工件經(jīng)過堿液清洗后，工件表面有堿液停留，這對涂層來說是有害的，如果工件需要磷化則會使磷化膜不均勻而且結(jié)晶粗糙，影響涂裝質(zhì)量。如果不磷化而直接噴涂涂裝，則降低涂層的附著力，工件表面殘留的堿、鹽及肥皂微粒是引起涂層起泡破裂的根源，它降低了涂層的附著力，即降低了涂層的質(zhì)量。因此，堿液除油后必須清洗干凈，可用熱水多道浸洗或沖洗。工件表面沖洗干凈后，是否要進(jìn)入干燥室應(yīng)看涂裝前處理工藝而定。如果下一步是電泳涂裝則不必進(jìn)行干燥處理可直接進(jìn)入電泳槽。如果是進(jìn)入噴涂工序，則可先用壓縮空氣或熱風(fēng)吹去水珠和凹坑處的積液，以免工件表面的水珠在烘干時發(fā)生堿液濃集并超過極限值。吹干后再進(jìn)入干燥室烘于，一般是在100℃下烘干1-10min。烘干過程中容易導(dǎo)致工件產(chǎn)生淺銹。可在最后的一次水洗滾中加微量的防銹劑。在露天現(xiàn)場對大型設(shè)備進(jìn)行涂裝施工時，除油后只需用壓縮空氣吹干，即進(jìn)入除銹工序。但也可以考慮用酸液或酸堿混合液使除油除銹同步進(jìn)行。生成磷酸鹽保護(hù)膜的預(yù)處理清洗也有許多種方法。不過由于堿液脫脂的方便及價廉，所以很多都用堿類脫脂劑，并盡可能使用弱堿類，以pH值小于10.0的堿為宜，但洗滌能力不足。用pH值大于10.0的堿類處理鋼鐵表面時，雖也與溫度有關(guān)，但會受到堿侵蝕。為了控制這種現(xiàn)象的發(fā)生，加入緩蝕荊或在堿金屬磷酸鹽內(nèi)均勻混入膠狀氫氧化鈦的物質(zhì)作調(diào)整。緩蝕劑則從氧化劑中選擇。本文參考《金屬表面清洗劑》一書。